Antes de diseñar, miro qué tengo a mano

Juan Palomo

En un proyecto industrial normal hay un equipo. Un diseñador que dibuja la solución. Un mecánico que mira el plano y dice "esto así no se puede hacer". Un electricista que tiene que meter los cables por donde nadie dejó sitio. Un programador. Alguien que instala. Alguien que forma al operario.

Cada uno tiene su parte, y entre todos se van corrigiendo.

En mi caso, ese equipo soy yo. Desde que veo el problema hasta que lo dejo instalado y funcionando, intervengo en todas las fases: análisis, diseño, fabricación, electricidad, automatización, instalación y puesta en marcha.

Eso tiene una consecuencia muy concreta. Cuando diseño, no puedo dibujar algo bonito y pasarle el problema a otro. El otro también soy yo. Si diseño una pieza que no sé fabricar, la sufro yo. Si dejo el cableado sin sitio, lo sufro yo. Si la instalación es un infierno, también.

En la industria hay un nombre para esto: ingeniería concurrente. La idea es que diseño, fabricación y montaje se piensan a la vez, no uno detrás de otro, para no descubrir los problemas cuando ya es tarde. En las empresas grandes se consigue sentando a varias personas en la misma mesa. En mi caso viene de serie.

Cómo lo abordo

1. Ir al sitio

Lo primero es ver el problema donde ocurre. No por teléfono, no por foto. En la máquina, con el operario delante, viendo el ritmo real, el espacio que hay, por dónde pasa la gente, qué se puede tocar y qué no.

La mitad de la información que decide una solución no está en ninguna descripción del problema.

2. Pensar con calma

Después no me pongo a dibujar. Me llevo el problema y lo voy pensando. Le doy vueltas a varias soluciones posibles antes de quedarme con una.

Las prisas se las dejo a la fabricación, que es donde se puede ir rápido sin romper nada.

3. Pensar en los medios antes que en la solución

Y aquí está lo que creo que más me caracteriza.

Cuando pienso en soluciones, lo primero que tengo en la cabeza, casi antes que la propia solución, son los medios de los que dispongo.

• Qué tengo en el taller y qué sé hacer con ello.
• Qué materiales puedo encontrar rápido, en cualquier proveedor cercano.
• Qué ya tiene la máquina del cliente y se puede aprovechar.
• Cómo se va a montar y cómo se va a instalar.
• Cómo se va a mantener cuando yo no esté.

Podría sentarme a diseñar sin límites y hacer algo increíble. Pero me daría de bruces con la realidad: ese perfil especial que tarda tres semanas, ese mecanizado que solo puede hacer un proveedor, esa pieza que encarece el conjunto hasta el infinito. Un diseño que no se puede construir con lo que hay no es una solución, es un dibujo.

Así que mi diseño se apoya en eso desde el principio: facilidad para construirlo, para instalarlo y para encontrar los materiales.

Tres ejemplos de mi propia web

No es teoría. Está en los proyectos que tengo publicados.

Un lote de cajas sin perforación de plegado. Los pedidos tenían que salir. En vez de buscar una cuchilla especial, cogí fleje comercial de rollo, lo afilé, le hice las perforaciones y lo monté en un cuerpo impreso en 3D con una referencia de escuadrado. Menos de cuatro horas, y se recuperaron por lo menos un par de palés de cajas.

Un lote de tarjetas que se diferenciaba en dos centésimas. El primer comprobador estaba diseñado, fabricado y probado en un día. Para la versión automática no añadí ningún accionamiento: aproveché un cilindro que la máquina ya tenía. Intervine una rampa de cuatro, y de forma reversible.

Un inspector de perforaciones para una impresora en marcha. Se instala sin depender de las señales del control original de la impresora y sin intervenir su programa. Nada de casar dos sistemas que van a envejecer a ritmos distintos.

En los tres casos, la solución cabe en pocas piezas. Y en los tres casos funciona.

El tamaño justo

Volviendo a los robots.

Un brazo robot es una herramienta fantástica cuando hace falta lo que ofrece: flexibilidad para muchas tareas distintas, cambios frecuentes de referencia, trayectorias complejas o trabajos donde una persona no debería estar. Ahí no tengo nada que decir.

Pero muchas manipulaciones pequeñas no necesitan nada de eso. Necesitan llevar una pieza de A a B, siempre igual, siempre al mismo sitio. Para eso hay soluciones mucho más sencillas: una guía, un tope, un cilindro, un empujador, una rampa bien pensada.

Y lo sencillo tiene ventajas que no salen en las fotos:

• Cuesta menos, y no solo al comprarlo.
• Se instala antes, a veces sin parar la máquina.
• Lo entiende el de mantenimiento, sin llamar a nadie.
• Se repara con piezas que se encuentran, no con recambios que tardan semanas.
• Falla menos, porque tiene menos cosas que puedan fallar.

La pregunta que me hago siempre no es "¿qué es lo más avanzado que puedo poner aquí?", sino "¿qué es lo mínimo que resuelve esto bien y para siempre?"

Lo que no es

Pensar así no es hacer chapuzas ni ir a lo barato.

Lo barato que se rompe sale caro. Lo que busco es lo justo, bien hecho: con el material adecuado donde trabaja, bien terminado, y fácil de entender para quien lo va a usar cada día. Para mí el acabado importa tanto como la función, también en una pieza que va dentro de una máquina.

Tampoco es negarse a lo complejo. Cuando el problema pide una máquina completa, se hace una máquina completa. Pero llego a ella porque hace falta, no porque luzca más.

En resumen

Cuando alguien me trae un problema, esto es lo que va a pasar:

1. Voy a verlo donde ocurre.
2. Lo pienso con calma antes de dibujar nada.
3. Diseño con lo que hay: lo que tengo, lo que se encuentra cerca, lo que ya tiene tu máquina.
4. Lo fabrico, lo monto, lo cableo y lo programo yo mismo.
5. Lo instalo y lo dejo funcionando, para que nadie más tenga que tocarlo.

El resultado suele ser una solución que funciona y que no cuesta lo que no tiene que costar. Y creo que eso, más que cualquier tecnología concreta, es lo que hace 7Axis.

En 7Axis Industrial resolvemos problemas industriales de principio a fin: del análisis en planta a la instalación funcionando, con soluciones del tamaño que el problema necesita.

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